一、驗收前置條件（缺一不可，避免驗收返工）

1. 裝置已完成全部調試工作，且在自動模式下連續穩定運行≥4 小時，無故障報警、無漏點、參數無超標；
2. 系統管路（含補水管、回水管、泄壓管）已完成試壓、吹掃，所有閥門、儀表安裝到位且功能正常；
3. 膨脹罐預充壓、壓力整定參數、保護閾值均已按設計文件設定并固化，張貼清晰的參數標識；
4. 調試記錄、設備合格證、配件質保書、電氣接線圖等資料齊全且簽字確認；
5. 裝置周邊清理干凈，操作空間充足，安全防護措施（接地、泄壓、報警）到位。

二、第一環節：竣工資料審核（書面驗收，追溯性依據）

1. 設備基礎資料

• 裝置整機及核心部件（補水泵、膨脹罐、壓力變送器、變頻器、安全閥）的產品合格證、檢驗報告、質保書；
• 膨脹罐預充壓檢測報告、安全閥整定校驗報告（整定壓力需與設計一致，有校驗機構資質）。

2. 施工與調試資料

• 裝置安裝施工圖、電氣接線圖、管路走向圖（需與現場實際一致，無擅自變更）；
• 《定壓補水裝置安裝記錄》（含安裝位置、標高、管路連接方式、接地電阻測試值，接地電阻≤4Ω）；
• 《定壓補水裝置調試記錄單》（含預充壓值、啟 / 停泵壓力、超壓 / 低壓保護值、水泵啟停次數、試運行時間、故障處理記錄等，數據需與現場實測一致）；
• 管路試壓記錄、吹掃記錄（試壓壓力≥設計工作壓力 1.5 倍，保壓無壓降）。

3. 其他資料

• 核心部件（如樹脂、密封件）的備品備件清單及質保承諾；
• 設備操作手冊、維護保養規程（已交付使用方）；
• 施工、調試、監理單位的簽字確認文件（蓋章有效）。

三、第二環節：現場實體檢測（外觀與硬件驗收，直觀判定安裝質量）

1. 設備本體與安裝檢測

• 裝置整機無變形、掉漆、破損，安裝牢固（落地式裝置有固定支架，無松動、振動；壁掛式支架承重符合設計）；
• 管路連接：法蘭 / 接頭密封嚴密，無滲水、漏壓，螺栓緊固均勻，管路走向平直，無明顯應力變形；
• 閥門狀態：閥門開閉靈活，標識清晰（常開 / 常閉），與設計要求一致，排污閥、泄壓閥無滲漏；
• 膨脹罐：罐體無變形、漏氣，隔膜無破損，預充壓檢測口有保護帽，罐體張貼預充壓值、容積標識。

2. 電氣與儀表檢測

• 控制箱：柜門密封良好，內部接線整齊，端子無松動、燒蝕，空開、接觸器動作正常，有漏電保護功能；
• 儀表：壓力變送器、壓力表、液位計（若有）量程匹配，顯示清晰，現場實測值與數顯值偏差≤0.01MPa，儀表有校準標識且在有效期內；
• 接地與防護：接地扁鐵 / 銅線連接牢固，接地電阻復測≤4Ω；控制箱有明顯的接地標識、警示標識，電源線、信號線分開敷設，屏蔽層接地良好。

3. 標識與操作條件

• 裝置本體、控制箱張貼核心運行參數標識（設計定壓值、啟 / 停泵壓力、超壓泄壓壓力、膨脹罐預充壓）；
• 水泵、閥門有清晰的設備編號、流向標識；
• 裝置周邊操作空間≥0.8m，無雜物堆積，排污管接入排水系統，泄壓管引至安全區域（無人員停留）。

四、第三環節：核心功能與性能測試（驗收核心，實測驗證運行能力）

1. 基礎定壓補水功能測試（所有型號必測）

（1）壓力穩定性檢測

• 實測系統壓力在設計定壓值 ±0.02MPa范圍內波動，無大幅跳變；連續監測 30 分鐘，壓降≤0.02MPa/30min；
• 模擬系統正常失水（微開排污閥，失水速率匹配設計補水流量），裝置能在壓力降至啟泵壓力時自動啟動補水泵，補水至停泵壓力時自動停機，啟停邏輯準確，無延遲、誤動作。

（2）水泵性能檢測

• 補水泵運行時無劇烈振動、異響，電機軸承溫度≤65℃，泵體溫度≤70℃（用測溫儀實測）；
• 雙泵型測試一用一備自動切換：手動停止運行泵，備用泵在≤5s 內自動啟動，控制箱顯示備用泵運行狀態，無報警；切換后系統壓力能快速恢復至設定范圍；
• 水泵實際補水流量 **≥設計流量 **（用流量計實測，或通過補水時間、水箱液位變化核算）。

2. 安全保護功能測試（一票否決項，任一功能失效則驗收不合格）

（1）超壓泄壓保護

• 手動強制升壓（短接控制回路），當壓力升至超壓泄壓壓力（設計定壓值 1.1 倍）時，安全閥 / 泄壓閥自動開啟泄壓，壓力降至停泵壓力以下時自動回座，回座后無滲漏；
• 超壓時控制箱聲光報警，并觸發水泵停機（若有聯動），報警信息準確顯示（如 “系統超壓”）。

（2）低壓 / 空轉保護

• 模擬水泵入口低壓 / 空轉（關閉進水閥，或降低水箱液位至低液位），裝置在≤3s 內自動停機，控制箱 “低液位 / 水泵空轉” 報警，防止水泵燒毀；
• 故障解除后（打開進水閥 / 補水至正常液位），報警可手動復位，水泵能正常啟動。

（3）高低液位保護（帶補水箱型號）

• 緩慢放水至低液位，補水泵立即停機，控制箱低液位報警，補水電磁閥（若有）自動開啟補水；
• 補水至高液位，電磁閥自動關閉，高液位報警（若有）觸發，無溢水現象；反復測試 2 次，邏輯無偏差。

（4）電氣保護

• 模擬電機過載（短接熱繼電器），控制箱過載保護動作，水泵停機并報警，熱繼電器能手動復位；
• 變頻器 / 軟啟動器有過流、欠壓保護功能，觸發后無設備損壞，報警信息清晰。

3. 膨脹罐性能測試

• 現場復測膨脹罐預充壓值，與設計值偏差≤0.02MPa（用氮氣壓力表實測）；
• 系統升溫至設計工作溫度（如空調熱水 80℃、工業熱水 95℃），觀察膨脹罐能有效吸收水體積膨脹，系統壓力無超壓，膨脹罐無變形、滲漏。

4. 真空脫氣型專屬驗收測試

• 真空度達標：啟動脫氣功能，真空表顯示真空度至設計值（常規 - 0.06~-0.08MPa），無波動，脫氣泵運行無異響；
• 脫氣效果合格：脫氣功能連續運行 30 分鐘后，打開系統各高點排氣閥，無明顯氣體排出，系統循環泵無氣蝕異響，管路無氣堵；
• 自動啟停邏輯：脫氣罐壓力超過設定上限時，脫氣泵自動啟動；降至下限后自動停止，反復測試 3 次，動作準確。

五、第四環節：系統聯動驗證（適配現場工況，驗收實用性）

1. 與系統循環泵聯動

• 啟動主系統循環泵（空調冷水 / 熱水泵、工業工藝循環泵），觀察裝置壓力短暫下降≤0.03MPa，并能在 10s 內快速補水恢復至設計定壓值，無長時間低壓；
• 停止循環泵，系統壓力短暫上升≤0.03MPa，裝置無超壓泄壓，壓力快速回歸設定范圍，無波動。

2. 與系統溫度 / 負荷聯動（工業熱水 / 采暖系統重點）

• 系統從常溫升溫至設計工作溫度，全程監測壓力變化，膨脹罐能吸收水膨脹量，壓力穩定在啟 / 停泵壓力之間，無超壓；
• 模擬系統滿負荷運行（所有末端設備開啟），裝置補水速率匹配系統失水速率，壓力無持續下降，水泵啟停頻率在合理范圍（≤5 次 / 小時）。

六、第五環節：不合格項整改與復驗

1. 驗收過程中發現的不合格項，需書面記錄（注明問題位置、原因、整改要求、完成時限），由施工 / 調試單位限期整改；
2. 整改完成后，驗收組進行專項復驗，復驗僅針對不合格項，復驗合格后方可進入最終驗收；
3. 若 ** 核心功能項（如超壓保護、定壓精度）** 整改后仍不合格，需更換相關部件（如壓力變送器、安全閥）后重新調試并全面驗收。

七、第六環節：最終驗收確認與資料移交

1. 驗收合格確認

• 所有驗收環節（資料、實體、功能、聯動）均合格后，驗收組共同簽署 **《定壓補水裝置竣工驗收單》**（蓋章有效），明確裝置驗收合格，準予投入正式使用；
• 竣工驗收單需注明：裝置型號、安裝位置、設計參數、實測參數、驗收時間、參與單位及簽字。

2. 完整資料移交

• 施工 / 調試單位將 ** 全套竣工資料（紙質版 + 電子版）** 移交使用方，包括資料審核環節的所有清單、驗收記錄、不合格項整改記錄、復驗報告；
• 同時移交設備操作手冊、維護保養規程、備品備件清單，并對使用方操作人員進行現場操作培訓（含參數設定、故障報警復位、日常巡檢要點），培訓后簽署培訓記錄。

3. 質保期明確

• 書面明確裝置整機及核心部件的質保期（常規整機質保 1 年，核心部件如水泵、膨脹罐質保 2~3 年），注明質保范圍、質保期內的維修責任；
• 移交質保服務聯系方式，確保使用方后續運維有保障。

八、驗收核心判定標準（合格 / 不合格界定）

合格標準

1. 所有驗收環節均符合設計文件及國家規范要求，無不合格項；
2. 自動模式下連續運行≥4 小時，壓力穩定、無漏點、無故障報警；
3. 核心保護功能（超壓、低壓、過載）100% 有效，啟停邏輯準確；
4. 資料齊全、真實，與現場實際一致，所有記錄簽字蓋章完整。

不合格標準（任一情況即判定不合格）

1. 核心安全保護功能失效（如超壓不泄壓、低壓不空轉保護）；
2. 定壓精度超標（實測壓力與設計值偏差＞0.02MPa）；
3. 裝置存在明顯漏點、設備變形或電氣故障，無法穩定運行；
4. 竣工資料缺失、虛假，或與現場實際嚴重不符；
5. 整改后的不合格項復驗仍不合格。

九、驗收注意事項（避坑重點）

1. 驗收全程需做好壓力監測，嚴禁超壓操作，泄壓時緩慢進行，避免管路沖擊；
2. 真空脫氣型驗收時，脫氣出口閥保持微開，避免大量跑水，脫氣效果檢測需結合系統實際運行狀態；
3. 雙泵型的一用一備切換測試，需多次驗證，確保無延遲、誤切換；
4. 所有實測數據需當場記錄，由驗收組共同簽字確認，避免后期爭議；
5. 使用方操作人員需全程參與驗收，熟悉裝置操作和故障處理，確保驗收后能獨立運維。